La qualità complessiva dei getti è deteriorata? Il piano di risposta per i tre principali "difetti fatali" è completamente divulgato! ​

Nel processo di produzione dell'industria della fonderia, il casting difetti è sempre stata una grande sfida per i professionisti. Questi difetti non solo influenzano la qualità del prodotto, ma possono anche causare perdite economiche. Oggi approfondiremo le cause di cinque difetti di casting comuni e forniremo soluzioni efficaci.

01 cavità di restringimento del casting

La causa principale del restringimento è la contrazione del volume durante il processo di solidificazione della lega, nonché la formazione dei pori a causa della dissoluzione dei gas nel metallo fuso e del rilascio di gas durante la solidificazione. La combinazione dei due porta facilmente alla formazione di cavità di restringimento nella zona di solidificazione finale (come il punto caldo).

Strategia di risposta precisa

1. Supplementazione scientifica e contrazione

Impostare ragionevolmente riser (palline d'oro) nella sezione calda o nell'area di solidificazione finale delle getti per fornire canali per il restringimento del metallo liquido.

2. Ottimizza il sistema di versamento

Aumentare l'area della sezione trasversale del sistema di versamento (aumentare il diametro del canale di fusione) o accorciare la distanza di versamento (accorcia la lunghezza del canale di fusione), accelerare il processo di riempimento e abbreviare il tempo di solidificazione.

3. Assicurarsi un liquido metallico sufficiente

Aumentare opportunamente la quantità di alimentazione metallica per garantire un liquido metallico sufficiente per compensare il restringimento.

4. Controllo fine del campo di temperatura

Imposta un punto di raffreddamento (canale di raffreddamento) sulla radice del canale di fusione per accelerare la solidificazione in quell'area e impedire alla struttura di affondare verso la direzione del canale di fusione.

5. Ottimizza il metodo di ricarica

Quando si progettano il canale, evitare l'impatto verticale del metallo fuso sulla parete della cavità e utilizzare cani curve o inclinate per ottenere un riempimento liscio e ridurre il trascinamento turbolento dell'aria.

02 Rugosità superficiale

La rugosità della superficie di fusione è principalmente dovuta allo stato microscopico della superficie della cavità e alle reazioni fisiche o chimiche che possono verificarsi tra il metallo e il materiale della cavità (materiale di incorporamento) ad alte temperature.

Incentivi specifici includono:

1. Le particelle del materiale di incorporamento sono troppo grossolane; 2. Il processo di torrefazione si riscalda troppo rapidamente, causando una grave evaporazione dell'acqua; 3. Temperatura di torrefazione insufficiente o tempo di torrefazione breve, bassa resistenza alla cavità o alta materia volatile residua; 4. Surriscaldamento di metallo fuso o alta temperatura di stampo di fusione (anello); 5. La temperatura locale dello stampo è irregolare (troppo alta).

Strategia di risposta precisa

1. Controlla rigorosamente le materie prime

Seleziona materiali di incorporamento di alta qualità con dimensioni delle particelle appropriate.

2. Standardizzare il processo di torrefazione

Controlla rigorosamente la curva di torrefazione, specialmente durante la fase di riscaldamento, che dovrebbe essere lenta e uniforme e eliminare completamente l'umidità e il gas. Per i materiali incorporati fosfato, si consiglia di mantenere una temperatura di torrefazione stabile nell'intervallo di 800-900 ℃ e garantire un tempo di isolamento sufficiente.

3. Ottimizza la temperatura di fusione e fusione

Controllare accuratamente la temperatura di fusione dei metalli per evitare il surriscaldamento; Controlla ragionevolmente la temperatura dello stampo prima di entrare nel forno.

4. Migliorare la superficie della cavità

Applicare uno strato di bagnatura e agente di separazione resistente ad alta temperatura (liquido anti-bruciore e adesivo) uniformemente sulla superficie della cera (stampo di investimento) per ridurre la reazione di adesione tra il metallo e la cavità dello stampo.

5. Prevenire la depressione dei punti caldi

Controllare la cavità di restringimento per evitare la superficie irregolare causata dalla depressione del restringimento sulla superficie del tessuto.

03 Cracking di casting

Quando si tratta di lanciare crack, il suo meccanismo è piuttosto complesso, ma ci sono due cause comuni di fusione: crack freddi/caldi causati da una rapida solidificazione e crack di lancio causati da stress termico ad alta temperatura.

1. La solidificazione rapida porta a cracking freddo/caldo: il liquido metallico non si fonde completamente nella cavità dello stampo, formando giunti deboli. Ciò è strettamente correlato a fattori come la struttura della cera (come lo spessore irregolare), la progettazione del sistema di versamento (posizione e le dimensioni del canale di fusione), la pressione di riempimento insufficiente e la scarsa permeabilità del materiale incorporato che ostacola lo scarico del gas.

2. Cracking di stress termico ad alta temperatura: fattori come l'eccessiva temperatura di fusione, la resistenza ad alta temperatura del materiale incorporato (che ostacola notevolmente il restringimento della fusione), la cattiva plasticità ad alta temperatura della stessa lega (bassa duttilità), ecc.

Strategia di risposta precisa

1. Ottimizza i parametri di processo

Ridurre in modo appropriato la temperatura di fusione del metallo fuso.

2 Materiali incorporati selezionati

Sulla premessa di soddisfare i requisiti di resistenza, si dovrebbe dare priorità all'utilizzo di materiali di incorporamento con una forza moderata ad alta temperatura, un buon coefficiente di espansione termica corrispondente e un'eccellente traspirabilità. A volte, i materiali di incorporamento a bassa resistenza possono effettivamente ridurre lo stress attraverso un "rendimento" moderato.

3. Scegli attentamente le leghe

Cerca di evitare di usare leghe con fragilità ad alta temperatura e scarsa duttilità (come alcune leghe di cromo di nichel e leghe di cromo di cobalto), in particolare su getti con strutture complesse e grandi differenze nello spessore delle pareti. Scegli leghe con migliore plasticità.

4 Design di ottimizzazione

Migliorare la struttura delle cera (come l'aggiunta di transizioni arrotondate), ottimizzare la progettazione del sistema di versamento (garantendo un riempimento regolare, una pressione sufficiente e uno scarico liscio).

Quando hai affrontato questi cinque importanti ostacoli, ritieni che la strada per il casting diventa molto più luminoso in un istante?