Come migliorare la forza e la capacità anti -attacco della sabbia rivestita nella fusione della sabbia?

1. Misure chiave per migliorare la forza

UN. Ottimizzazione della resina e del sistema di cura

Selezione della resina:

La scelta di un alto grado di resina fenolica di polimerizzazione (come la resina fenolica lineare), che ha catene molecolari più lunghe e un maggiore contenuto di carbonio residuo ad alte temperature, può migliorare la resistenza ad alta temperatura degli stampi di sabbia; Il dosaggio della resina è controllato all'1,8% ~ 2,2% (rapporto di peso della sabbia grezza) e può essere aumentato a 2,2% ~ 2,5% per stampi di sabbia inferiore o getti a parete spesse.

Usando resine modificate (come l'aggiunta di una piccola quantità di resina epossidica o agente di accoppiamento silano) per migliorare il legame interfacciale tra la resina e le particelle di sabbia, la resistenza alla trazione a temperatura ambiente può essere aumentata dal 10% al 15%.

Regolazione degli agenti curativi:

Urotropina (esametilenetetramina) viene selezionata come agente di indurimento, con un dosaggio dal 12% al 15% del contenuto di resina e lo 0,5% all'1% di stearato di calcio viene aggiunto per migliorare l'uniformità del rivestimento di resina ed evitare le fluttuazioni di resistenza causate da "ponte" tra le particelle di sabbia.

B. Controllo della classificazione della sabbia grezza e delle particelle di sabbia

Selezione di sabbia grezza:

L'uso di sabbia di quarzo con buona rotondità e superficie liscia (coefficiente di rotondità> 0,8) può ridurre gli spazi angolari tra le particelle di sabbia, migliorare la densità di imballaggio dopo compattazione e aumentare la resistenza a temperatura ambiente dal 5% all'8%; Evitare l'uso di sabbia grezza con un contenuto di fango superiore allo 0,2% per impedire alle impurità di argilla di indebolire l'effetto di legame della resina.

Classificazione delle dimensioni del grano:

Utilizzando sabbia miscelata a doppia o multi particella (come la miscelazione di mesh 50/100 e 70/140 mesh in un rapporto di 7: 3) per colmare gli spazi tra le particelle di sabbia, la compattezza è aumentata al 90%~ 95%e la resistenza è corrispondentemente migliorata.

C. Processo di miglioramento assistito

Processo di rivestimento cinematografico:

Controllare la temperatura di rivestimento a 180-200 ℃ e il tempo di rivestimento in resina a 3-5 minuti per garantire un film di resina uniforme e continuo (spessore di 5-8 μ m) sulla superficie delle particelle di sabbia, evitando diradamento o accumulo locale.

Controllo della tenuta:

Adottando il processo di compattazione della sabbia o della vibrazione di compattazione di compattazione, la compattezza dello stampo di sabbia inferiore è ≥ 95%e la compattezza dello stampo di sabbia superiore è ≥ 90%, per evitare la lenta e la resistenza insufficiente.

2. Il metodo centrale per migliorare la capacità di resistere all'adesione della sabbia

UN. Migliora la resistenza al fuoco e le proprietà della barriera

Sabbia e additivi crude refrattari elevati:

Usa la sabbia di zircone (con una resistenza al fuoco di 1850 ℃) o la sabbia di cromite (1800 ℃) anziché la sabbia di quarzo in aree soggette a la sabbia (come il fondo e le pareti spesse) o aggiungere il 3% al 5% di polvere di sabbia di magnesio tra le particelle di sabbia e la sabbia di sabbia per la reazione di una discesa bassa di sabbia e la sabbia di sabbia di sabbia e la sabbia di sabbia di sabbia di sabbia e la sabbia di sabbia di sabbiatura di una calo come feo · siO ₂).

Aggiunta inerte in polvere:

Aggiungi il 2% al 4% di fiocco come polvere di grafite o disolfuro di molibdeno (MOS ₂) per formare un film di carbonio lubrificante ad alte temperature, riducendo l'infiltrazione di ferro fuso nello stampo di sabbia. Allo stesso tempo, la conduttività termica della grafite può accelerare la dissipazione del calore locale e abbreviare il tempo di permanenza ad alta temperatura del ferro fuso.

B. Ottimizzare la soppressione della reazione di interfaccia

Rinforzo del rivestimento:

Rivestimento a polvere con zircone a pennello (concentrazione 40%~ 50%) o rivestimento a base di grafene sulla superficie dello stampo di sabbia, con uno spessore di rivestimento di 0,3 ~ 0,5 mm, formando una barriera fisica; L'1% ~ 2% di acido borico può essere aggiunto al rivestimento per generare una fase di vetro ad alte temperature, riempiendo gli spazi tra le particelle di sabbia e bloccando ulteriormente la penetrazione del ferro fuso.

Aditivo anti -adesivo di sabbia:

Aggiungi 1% al 2% di carbonato di calcio (Caco) o carbonato di magnesio (MGCO) agli ingredienti, che si decompongono ad alte temperature per produrre gas, formando un film a gas sulla superficie dello stampo di sabbia e ostacolando l'adesione meccanica del ferro fuso sulla sabbia; Il CAO e il MGO generati dalla decomposizione simultanea possono reagire con FEO nel ferro fuso, riducendo l'adesione della sabbia chimica.

C. Controllare la generazione di gas e la stabilità dello stampo di sabbia

Formula a bassa emissione:

Asciugare la sabbia grezza a 200-250 ℃ per 2 ore prima dell'uso per rimuovere l'umidità e la materia organica; La resina è selezionata come resina fenolica a basso rilascio di gas, con un tasso di rilascio di gas inferiore a 20 ml/g, per evitare l'ammorbidimento locale dello stampo di sabbia e l'infiltrazione di ferro fuso causato dalla fuga di gas ad alte temperature.

Frammentazione ed equilibrio della forza:

Aggiungi 0,5% ~ 1% di solfato di bario (Basox) alla resina, che si decompone leggermente ad alte temperature per indebolire la forza del film di resina, rendendo soggetto a stampo a sabbia per collassare dopo la solidificazione e prevenire il residuo di attacco di sabbia; Allo stesso tempo, assicurarsi un'elevata resistenza a temperatura (resistenza alla trazione> 0,8 milioni a 800 ℃) per evitare l'ammorbidimento prematuro dello stampo di sabbia.

3. Strategia di ottimizzazione collaborativa (bilanciamento della resistenza e resistenza alla sabbia)

Regolazione dell'accoppiamento formula:

Ad esempio, una miscela di sabbia zircone refrattaria elevata (60%) e sabbia di quarzo (40%), combinata con resina fenolica modificata al 2,2%, urotropina al 15%, polvere di sabbia di magnesia al 3% e polvere di grafite al 2%, garantisce la resistenza ad alta temperatura dello stampo a sabbia sopprimendo mentre si sopprime la sabbia attraverso l'effetto composito della magnesia grafite.

Convalida e iterazione del processo:

Confronta i getti con formulazioni diverse durante la produzione di prova:

Test di resistenza: la resistenza alla trazione target a temperatura ambiente è di 1,2-1,5 milioni e la resistenza calda a 800 ℃ è maggiore di 0,8 MPa;

Effetto di adesione di sabbia: sezionare la fusione e osservare lo spessore dello strato di adesione della sabbia. Lo standard qualificato è <0,5 mm e la rugosità superficiale RA è ≤ 25 μ m.

Riepilogo:

La capacità di adesione di forza e anti -sabbia deve essere raggiunta attraverso la sinergia di "legame rinforzato in resina, barriera di materiale refrattario e inibizione della reazione dell'interfaccia". Nella produzione reale, la modifica della resina e la sabbia refrattaria elevata possono essere utilizzate per migliorare le prestazioni di base e quindi combinate con rivestimenti e additivi per ottimizzare la capacità di sabbia anti -attacco di interfaccia. Allo stesso tempo, la generazione di gas e la collassibilità possono essere controllate per evitare di aggravare la sabbia a causa di una collassibilità insufficiente causata da un'alta resistenza.