Cosa causa i difetti della porosità nelle getti di bronzo?

I pori nelle getti di rame (tra cui ottone, bronzo, rame viola, ecc.) Sono difetti di fusione comuni, generalmente causati dall'evoluzione del gas nel metallo fuso, scarso scarico di sabbia o stampi di modellatura, processi di fusione impropria e altri fattori. I seguenti sono motivi e soluzioni specifiche:

1 、 Tipi e caratteristiche delle caratteristiche degli stomi 1 dei pori precipitanti: piccoli, dispersi, circolari o ellittici, per lo più situati in parti spesse di getti o nel punto di solidificazione finale. Motivo: i gas disciolti in liquido di rame (come H ₂ CO 、 vapore acqueo precipitano e forma bolle durante la solidificazione.  

2. Caratteristiche dei pori reattivi: pareti pori lisce o ossidate, spesso che appare sulla o vicino alla superficie delle getti. Motivo: il liquido di rame reagisce chimicamente con sabbia di stampaggio, rivestimento o scorie per generare gas (come CO ₂, SO ₂).  

3. Caratteristiche dei pori lampeggiati: forma irregolare, spesso accompagnata da inclusioni di scorie, distribuite lungo la direzione del flusso metallico. Motivo: durante il processo di versamento, il gas viene disegnato nel metallo fuso (come il versamento turbolento e lo scarso scarico).  

2 、 Analisi delle cause principali

1. Assorbimento di idrogeno durante il processo di fusione (fattore chiave): il liquido di rame è altamente incline all'assorbimento di gas idrogeno ad alte temperature (in particolare al bronzo di rame e stagno) e la solubilità delle gocce idrogeno bruscamente durante la solidificazione, formando pori. Fonte: il materiale del forno è umido, oleoso o contiene materia organica (come il rame riciclato contenente olio e grasso). L'ambiente di fusione ha un'elevata umidità (come non deumidificarsi durante la stagione delle piogge). Combustazione a combustibile insufficiente (fornace a gas, fornace di coke produce vapore acqueo).  

2. La disossidazione insufficiente provoca l'ossidazione del liquido di rame per formare Cu ₂ O, che reagisce con l'idrogeno: Cu ₂ O+H ₂ → 2Cu+H ₂ O ↑ * * e il vapore acqueo forma i pori. Comunemente visto in: bronzo di fosforo (che richiede disossidazione del fosforo), ottone (insufficiente disossidazione bollente di zinco).  

3. Il design improprio del sistema di versamento può comportare un'eccessiva velocità di versamento, un'alta altezza del cancello o un'area trasversale insufficiente dell'errore, portando al flusso turbolento del metallo fuso e al trascinamento dell'aria. I canali di riser o di scarico insufficienti impediscono la fuga del gas.  

4. Problemi di sabbia/muffa: scarsa permeabilità all'aria degli stampi di sabbia (come alta compattezza e scarsa collapsibilità della sabbia di silicato di sodio). Quando vengono lanciati sabbia di resina o sabbia petrolifera, il legante emette una grande quantità di gas (come H ₂ e CH ₄ prodotto dalla decomposizione ad alta temperatura della resina furana). Quando si lancia stampi in metallo, lo stampo non ha scanalature di scarico o il rivestimento è troppo spesso.  

5. Funzionamento del processo improprio: la temperatura di versamento è troppo alta (esacerbare l'assorbimento di idrogeno) o troppo basso (il gas non può galleggiare in tempo). Non è completamente autorizzato a stabilirsi (versato senza degasare il liquido di rame). 3 、 soluzione

1. Obbligo: utilizzare l'effetto "auto ebollizione" dello zinco per rimuovere l'idrogeno e controllare la temperatura di fusione (ottone ≤ 1100 ℃). Materiali da forno di asciugatura: i rifiuti di rame devono essere arrostiti per rimuovere le macchie di olio e il rivestimento del forno e gli strumenti devono essere preriscaldati prima di sciogliersi. Protezione della copertura: coprire il liquido di rame con carbone o scorie di vetro durante la fusione per isolare il vapore acqueo.  

2. L'ottimizzazione del sistema di versamento adotta l'iniezione inferiore o il sistema di versamento a gradini per ridurre la turbolenza. Aumentare il rapporto area trasversale dei corridori trasversali e interni (ad es. 1: 2: 1.5) e ridurre la velocità di flusso. Imposta borse da raccolta di scorie e riser di scarico (specialmente in aree spesse e grandi).  

3. Casting di sabbia/Miglioramento dello stampo: controllare il contenuto di umidità della sabbia (≤ 4,5%) e aggiungere materiali traspiranti (come polvere di carbone e segatura). Casting per stampi in metallo: lo stampo è dotato di una scanalatura di scarico (profondità 0,1 ~ 0,3 mm) e rivestito con vernice di ossido di zinco. Sabbia di resina: ridurre la quantità di resina aggiunta o passare a una resina azotata bassa.  

4. Processo Regolazione del parametro Temperatura di versamento: 1200 ~ 1250 ℃ per rame, 980 ~ 1050 ℃ per ottone, 1100 ~ 1180 ℃ per il bronzo. Raffreddare lentamente dopo aver versato (come il rivestimento con sabbia isolante) per prolungare il tempo di rilascio del gas.  

5. Misure ausiliarie per il rilevamento del fuso: utilizzare il metodo del test di solidificazione del vuoto per verificare il contenuto di gas del liquido di rame. Post elaborazione: la pressione isostatica a caldo (HIP) viene eseguita su fusioni chiave per eliminare la porosità interna. 4 、 Caso tipico di ottone (Cu Zn) Porosità: la volatilizzazione di zinco porta a un insufficienza di "bollitura di zinco" e idrogeno residuo → il contenuto di Zn deve essere controllato (≤ 40%) e l'agitazione deve essere rafforzata durante lo scioglimento. Porosità in bronzo di stagno (Cu-SN-P): disossidazione insufficiente di fosforo o ossidazione SN → 0,03% ~ 0,05% di rame fosforo deve essere aggiunto per la fusione rapida per ridurre l'ossidazione.  

Studiando sistematicamente processi come lo scioglimento, la modellatura e il versamento, è possibile ridurre significativamente difetti di porosità nel rame fuso. Se il problema persiste, si consiglia di individuare ulteriormente la fonte di gas attraverso l'analisi metallografica della composizione dei pori (come la spettroscopia dispersiva di energia).