Punti di progettazione e funzioni dei sussidi per il processo di lancio

1. I punti di progettazione e le funzioni dei sussidi per il processo di lancio. I sussidi per il processo di fusione sono ulteriori parti aggiunte alle getti durante la progettazione del processo di fusione per garantire la qualità della fusione e facilitare la produzione di fusione. I seguenti sono i punti di progettazione e le funzioni:

Spessore chiave di progettazione: lo spessore del sussidio di processo è generalmente determinato in base a fattori come la struttura, le dimensioni, il materiale e il processo di fusione della fusione. In generale, per parti spesse e grandi che sono soggette a restringimento e allentamento, lo spessore del sussidio dovrebbe essere adeguatamente aumentato per garantire un liquido metallico sufficiente per il rifornimento. Ad esempio, nelle parti in acciaio fuso, per parti con uno spessore della parete superiore a 50 mm, lo spessore dell'indennità di processo può essere di circa 5-10 mm. Forma: la forma del sussidio dovrebbe essere adattata al più possibile alla forma della fusione per evitare la formazione di ovvie sporgenze o depressioni sul fusione, che possono influire sull'aspetto e la successiva elaborazione del casting. Ad esempio, nel bordo dei getti di ruote, il sussidio di processo può essere progettato come un anello concentrico con il bordo, aumentando uniformemente lo spessore del bordo. Distribuzione: distribuire ragionevolmente sussidi di processo in base alle caratteristiche di solidificazione delle getti e delle possibili posizioni dei difetti. Per le aree in cui la velocità di raffreddamento è lenta durante il processo di solidificazione, come gli angoli interni e le parti spesse di getti, i sussidi dovrebbero essere adeguatamente aumentati; Per parti con velocità di raffreddamento più veloci, come parti a parete sottile e angoli esterni di getti, i sussidi possono essere ridotti o non fissati. Promuovendo la solidificazione sequenziale: impostando i sussidi di processo nelle parti spesse e grandi della fusione per aumentare la quantità di metallo in quella zona, la fusione può raggiungere la solidificazione sequenziale dalla parete sottile a parete spessa, da lontano dal riser a vicino al riser durante il processo di solidificazione. Ciò è vantaggioso per il liquido metallico nel montante per integrare la fusione, riducendo così il verificarsi di difetti come il restringimento e la porosità. Miglioramento delle condizioni di riempimento: in alcuni getti di forma complessa, i sussidi di processo possono migliorare le condizioni di riempimento del metallo fuso, evitando difetti come il riempimento incompleto e la chiusura a freddo. Ad esempio, l'aggiunta di sussidi in aree a parete sottile o colpi di getti difficili da riempire può rendere più facile il flusso di metallo fuso in queste aree, garantendo l'integrità delle getti. Miglioramento della resa del processo: la progettazione di sussidi di processo ragionevole può rendere più ragionevole la solidificazione delle getti, ridurre il tasso di rottami causato dai difetti e ridurre anche le dimensioni e il peso dei riser, migliorando così la resa del processo e riducendo i costi di produzione. Facilitare la produzione di stampi e la fusione di demolding: in alcuni casi, i sussidi di processo possono semplificare la struttura dei getti, rendendo più facile la produzione di stampi e la fusione. Ad esempio, l'aggiunta di sussidi in alcune parti della fusione evita forme eccessivamente complesse, rendendo più semplice la superficie di divisione dello stampo più semplice e demolding.

2. Dobbiamo rimuovere il sussidio di processo per l'aggiunta di manodopera alle getti durante la lavorazione? Il sussidio per il processo aggiuntivo per i getti viene generalmente rimosso durante l'elaborazione meccanica. Le ragioni sono le seguenti:

Soddisfare i requisiti di accuratezza dimensionale: i sussidi di processo sono impostati per garantire il regolare progresso del processo di fusione e la qualità delle getti e non fanno parte dei requisiti effettivi delle parti. Le parti hanno requisiti rigorosi per la precisione dimensionale e la tolleranza durante il design. Solo rimuovendo i sussidi di processo, le dimensioni delle getti possono soddisfare gli standard di progettazione e soddisfare i requisiti di assemblaggio e utilizzo. Garantire la qualità della superficie: la qualità superficiale della parte del sussidio di processo è spesso inferiore a quella del corpo principale della fusione e potrebbero esserci difetti come fori di sabbia e pori. Al fine di ottenere una buona qualità della superficie, è necessario rimuoverlo attraverso l'elaborazione meccanica per garantire che la piattaforma, la rugosità e altri indicatori della superficie part Soddisfa i requisiti funzionali del componente: la funzionalità del componente è in genere raggiunta in base alle sue dimensioni e alla forma precise di progettazione. I sussidi di processo possono influire sulle caratteristiche funzionali come l'accuratezza del montaggio, le prestazioni di sigillatura e l'accuratezza del movimento delle parti. L'elaborazione può garantire che le parti possano funzionare correttamente.

3. Metodi per rimuovere i sussidi di processo dai getti

Turna di lavorazione meccanica: per i getti rotanti, come getti cilindrici o a forma di disco con sussidi di processo, la rotazione può essere eseguita usando un tornio. Usando uno strumento di tornitura per tagliare il cerchio esterno o la faccia finale della fusione rotante, la quantità di taglio è controllata con precisione e il sussidio di processo viene gradualmente rimosso per ottenere la dimensione richiesta e l'accuratezza della superficie.

Macinazione: adatto a getti con varie forme complesse. Il taglierine della macinazione può essere utilizzato per eseguire operazioni come fresatura piatta e macinazione dei contorni sui sussidi di processo sui getti. Ad esempio, per i getti piatti con forme irregolari, può essere utilizzata la fresatura per rimuovere i sussidi di processo, garantendo la planarità e l'accuratezza dimensionale della superficie di fusione.

Macinatura: quando vengono posti requisiti elevati sulla qualità della superficie e sulla precisione dimensionale delle getti, la macinazione è un metodo comunemente usato. La macinazione può rimuovere piccole quantità residue dopo l'elaborazione meccanica, migliorando ulteriormente la morbidezza superficiale e l'accuratezza dimensionale delle getti. Ad esempio, alcuni getti di stampo con elevati requisiti per la rugosità superficiale spesso utilizzano la tecnologia di macinazione per rimuovere i sussidi di processo e raggiungere i requisiti finali sulla qualità della superficie dopo la svolta o la fresatura.

Tagliamento del gas e taglio del plasma: per parti in acciaio fuso spesso, il taglio del gas è un metodo efficace per rimuovere i sussidi di processo. Utilizza le alte temperature generate dalla miscelazione e dalla combustione di ossigeno e gas combustibili, causando bruciare il metallo ad alte temperature ed essere spazzato via dal flusso di ossigeno, raggiungendo così il taglio. Ma dopo il taglio del gas, ci sarà una certa zona interessata al calore sulla superficie della fusione, che richiede successive lucidatura e altri trattamenti.

Tagliamento del plasma: adatto a vari getti metallici, in particolare in acciaio inossidabile, lega di alluminio e altri materiali. Il taglio del plasma utilizza l'arco plasmatico ad alta temperatura per sciogliere e far esplodere il metallo, con velocità di taglio rapida, alta precisione, superficie di taglio relativamente liscia e piccola zona interessata al calore. Tuttavia, per alcuni getti ad alta precisione, una piccola quantità di elaborazione meccanica può essere ancora richiesta dopo aver tagliato per migliorare ulteriormente l'accuratezza.

Per alcuni piccoli getti o situazioni con piccoli sussidi di processo, è possibile utilizzare il taglio manuale. Utilizzare strumenti come file e raschiatori per archiviare manualmente e raschiare i sussidi di processo sui getti, avvicinandosi gradualmente alle dimensioni e alla forma richieste. Sebbene questo metodo abbia una bassa efficienza, ha un'alta flessibilità e può essere regolato finemente per alcune forme o posizioni speciali. Diversi getti e sussidi di processo richiedono la selezione di metodi di rimozione appropriati e talvolta potrebbe essere necessario combinare più metodi per ottenere il miglior effetto di rimozione e la qualità della fusione.