Come gestire i difetti di isolamento freddo in piccole parti di ferro duttile a parete sottile?

Il verificarsi di chiusura fredda e difetti di versamento insufficiente in piccole parti di ferro duttile a parete sottile è davvero un problema comune nella produzione. I componenti a parete sottili dissipano rapidamente il calore e lo stesso ferro duttile ha una fluidità più scarsa del ferro grigio, rendendo più facile la solidificazione prima che la cavità dello stampo venga riempita con ferro fuso. La risoluzione di questo problema richiede l'ottimizzazione del sistema da più aspetti.

Idea principale: migliorare la fluidità del ferro fuso, accelerare la velocità di riempimento, ritardare il raffreddamento della cavità dello stampo e migliorare lo scarico. Di seguito sono riportate misure specifiche che possono essere prese:

1. Ottimizzare la composizione e il trattamento del ferro fuso: aumentare il carbonio equivalente (CE): garantendo al contempo il grado di sferoidizzazione e le proprietà meccaniche (in particolare l'allungamento), aumenta in modo appropriato l'equivalente del carbonio (carbonio+1/3 silicio). Questo è il modo più efficace per migliorare la liquidità. Le parti di ferro duttile a parete sottili consentono valori CE più elevati (di solito 4,3-4,7%), che possono essere tentati di avvicinarsi al limite superiore o leggermente superano (le prestazioni devono essere verificate). Dai la priorità all'aumento del contenuto di carbonio, seguito dalla considerazione del silicio. Controllare rigorosamente il contenuto di zolfo del ferro fuso originale: lo zolfo basso è la base per una buona sferoidizzazione. L'alto zolfo consumerà agenti sferoidizzanti, producono più scorie e ridurrà la fluidità. Il ferro fuso originale target è inferiore allo 0,02%. Ottimizzazione del processo di incubazione di sferoidizzazione: incubazione adeguata: utilizzando inoculanti efficienti (come il calcio di stronzio di bario di silicio), vengono eseguite più gravidanze (nell'incubazione del pacchetto+incubazione del flusso+nell'incubazione dello stampo). L'allevamento con il flusso è cruciale per migliorare la liquidità e prevenire il declino. Controllare la quantità di agente sferoidizzante aggiunto: garantire una buona sferoidizzazione (livello di sferoidizzazione ≥ 3), un agente sferoidizzante eccessivo aumenterà scorie e ossidi. Il MG residuo deve essere controllato allo 0,03-0,05%e il RE residuo non dovrebbe essere troppo elevato. Aumentare la temperatura di versamento: questa è una misura cruciale per i componenti a parete sottile. L'aumento corretto della temperatura di versamento può aumentare significativamente la fluidità del ferro fuso e prolungare il tempo di riempimento. L'intervallo di temperatura target di solito deve essere ≥ 1400 ° C e anche 1420-1450 ° C possono essere tentati (deve essere determinato specifico in base alla struttura di fusione, al peso e ai test di progettazione del sistema di versamento). Ma è necessario bilanciare i rischi di restringimento, inclusione delle scorie e sabbia causate da temperature elevate. Assicurarsi che la purezza del ferro fuso: rafforza le operazioni di rimozione e bloccante delle scorie, mantieni l'ugello del mestolo pulito e, se necessario, utilizzare un mestolo di teiera o aggiungere uno schermo del filtro (all'interno della tazza di abela, nella parte inferiore del abeo o del abeo trasversale) per ridurre l'ingresso di scorie e ossidi nella cavità dello stampo e nel flusso di ostacoli.

2. Ottimizzare la progettazione del sistema di versamento: questo è il collegamento centrale per risolvere il problema dell'insufficiente versamento dell'isolamento a freddo. Sistema di versamento aperto: adozione di un sistema aperto con ∑ un dritto> ∑ un orizzontale> ∑ un interno, che è favorevole al riempimento rapido. Aumenta l'area della sezione trasversale dell'Insena: per le parti a parete sottile, è richiesta una più grande area trasversale totale dell'Intezione rispetto ai calcoli convenzionali per iniettare ferro fuso nella cavità dello stampo a una velocità estremamente rapida e riempirlo prima della solidificazione. Potrebbe essere necessario aumentare il numero o la larghezza dei cannoni. Accorciare il processo e disperdere l'introduzione: i cannoni dovrebbero essere distribuiti uniformemente vicino alle parti a parete sottile della fusione il più possibile per abbreviare la distanza del flusso di ferro fuso. Evitare il flusso a lunga distanza di ferro fuso nella cavità dello stampo. Per componenti complessi a parete sottile, è possibile richiedere più canne. Ridurre la portata del canale: sebbene sia richiesto un riempimento rapido, la portata eccessiva può causare spruzzatura, curling e formazione di scorie di ossido secondario, che possono effettivamente esacerbare l'isolamento freddo. Aumentando l'area della sezione trasversale del canale, la portata può essere ridotta garantendo al contempo la portata. Aumenta l'altezza delle tazze a spina a spone/usa: sollevare il rientro di metallo e aumentare la potenza di riempimento. Prendi in considerazione un sistema di versamento a gradini: per componenti a parete sottile con altezze più elevate, utilizzare i corridori a gradini per introdurre lo strato di ferro fuso per strato dal basso, dal centro o persino dall'alto, accorciando la distanza di flusso di ogni strato di ferro fuso. L'uso di un canale "largo, sottile e piatto" è utile affinché il ferro entri nella cavità dello stampo in orizzontale, costantemente e disperse, coprendo un'area più ampia.

3. Rafforzare lo scarico: impostare completamente fori/riser di scarico: nel punto più alto della cavità dello stampo, l'ultima area di riempimento del ferro fuso (di solito la parte in cui è facile da verificarsi la separazione fredda) e in profondità nel nucleo, impostare un numero e una dimensione sufficienti di fori di scarico o azionamento di overflow (che fungono anche da raccolta di scarico e collezione). Assicurarsi che il gas all'interno della cavità dello stampo possa essere rapidamente espulso per evitare il "blocco del gas" ostacolando il riempimento di ferro fuso. Controllare la permeabilità all'aria della sabbia di stampaggio: assicurarsi che la sabbia di stampaggio (in particolare la sabbia superficiale) abbia una permeabilità all'aria sufficiente. Il contenuto di umidità della sabbia verde non dovrebbe essere troppo alto. Ragionevolmente compatto per evitare la tenuta locale che colpisce lo scarico.

4. Ottimizzare il funzionamento del versamento: versamento rapido: il lavoratore per versare deve concentrare i loro sforzi per ottenere un flusso elevato e un versamento rapido, completare il versamento nel più breve tempo possibile e assicurarsi che il ferro fuso abbia un calore e un'energia cinetica sufficienti per riempire la cavità dello stampo. Il lungo tempo di versamento è uno dei motivi principali per l'isolamento a freddo delle parti a parete sottile. Versamento continuo: il processo di versamento deve essere continuo e non può essere interrotto. L'interruzione del flusso può facilmente formare una barriera fredda nel punto di interruzione. Dimenticazione di versamento: dopo il completamento del trattamento di incubazione della sferoidizzazione, dovrebbe essere versato il prima possibile (di solito entro 8-10 minuti) prima del decadimento dell'incubazione per garantire un buon effetto di incubazione e fluidità.

5. Altre considerazioni: controllare il peso del ferro fuso per garantire un peso di versamento sufficiente, tenendo conto dei requisiti del sistema a cannone. Ridurre il numero di nuclei di sabbia/ottimizzare lo scarico del nucleo: i nuclei di sabbia complessi possono ostacolare il flusso e lo scarico. Ottimizzare il design del nucleo per garantire uno scarico liscio (come l'impostazione dei condotti di scarico, l'uso di corde di scarico/fili di cera e l'uso di sabbia more traspirante). Forza e compattezza della sabbia di modellatura: assicurarsi che la sabbia di stampaggio abbia una resistenza sufficiente per resistere all'erosione del ferro fuso e impedire alla sabbia di bloccare il canale o la cavità. Ma la compattezza dovrebbe essere uniforme per evitare la durezza locale che influenza il restringimento o la traspirabilità.