Casa > Notizia > Notizie del settore

Come gestire i fori di sabbia nella produzione di piccole parti di ferro duttile di spessore della parete su una linea di stampaggio orizzontale?

2025-07-04

Per quanto riguarda i difetti del foro di sabbia che si verificano nella produzione di piccoli getti di ferro duttile (spessore della parete ≤ 3 mm) sulla linea di stampaggio orizzontale, è necessario analizzare e adottare misure di miglioramento da più dimensioni come proprietà di sabbia, processo di stampaggio, sistema di versamento e controllo del funzionamento. I metodi di trattamento specifici sono i seguenti:

1. Analizzare le cause dei fori di sabbia. L'essenza dei fori di sabbia è la formazione di fori sulla superficie o all'interno delle getti a causa dell'intrappolamento o dell'erosione delle particelle di sabbia durante il processo di riempimento del metallo fuso. Piccoli getti sono più sensibili alla compattezza, alla resistenza e alla stabilità della fusione della sabbia di modellatura a causa del loro sottile spessore della parete, della solidificazione rapida e della portata di metallo elevato. Le cause comuni includono prestazioni di sabbia di stampaggio insufficienti, bassa compattezza, scarsa resistenza umida, refrattarietà insufficiente (come basso contenuto di siO ₂ o sabbia riciclata eccessiva) e rapporto di umidità/polvere di carbone improprio. Problemi di processo di modellazione: compattazione locale irregolare di stampi a sabbia (come angoli e superfici di separazione), perdite di sabbia causate dall'usura del modello/box di sabbia e scarsa qualità della riparazione di stampi (come bassa resistenza dei materiali di riparazione). Progettazione irragionevole del sistema di versamento: portata elevata nel canale di versamento interno che erode la parete, la capacità di blocco delle scorie debole del sistema di versamento (intrappolamento delle scorie) e grandi fluttuazioni a temperatura/velocità di versamento.

2. Misure di gestione mirata

UN. Ottimizza le prestazioni della sabbia di stampaggio per migliorare la compattezza e l'uniformità: regolare i parametri della macchina per lo stampaggio (come la pressione di iniezione di sabbia e il tempo) per garantire che la compattezza della superficie e dei bordi dello stampo di sabbia soddisfi lo standard (generalmente, la compattezza della sabbia di stampaggio verde ≥ 1,6 g/cm ³) ed evitare l'ammorbidimento locale. Miglioramento della composizione della sabbia: sabbia di argilla: aggiunta di bentonite a base di sodio di alta qualità (sostituendo il calcio) al 4-6% (contabilizzazione della sabbia originale) per migliorare la resistenza al legame; Controlla l'effettivo contenuto di polvere di carbone del 3-5% (formando pellicola di carbonio anti-attacco sabbia) e la quantità di sabbia rigenerata dovrebbe essere ≤ 50% (riducendo la polvere e la fragilità). Controllo umidità: il contenuto di umidità della sabbia verde dovrebbe essere mantenuto al 3,5-4,0% per evitare di essere troppo alto (riducendo la forza) o troppo bassa (aumentando la fragilità) e uniformemente miscelato da un mixer di sabbia.

B. Migliorare il modello di processo di modellazione e la manutenzione della scatola della sabbia: controllare la piattaforma della superficie di separazione del modello (per evitare sporgenze o depressioni che possono causare diradamento locale dello stampo di sabbia), riparare l'usura sui bordi della scatola di sabbia (per evitare perdite di sabbia durante la chiusura della scatola). Controllo di qualità della riparazione dello stampo: evitare di rendere lo stampo troppo sottile. Utilizzare la sabbia di stampaggio ad alta resistenza (come l'aggiunta di una piccola quantità di argilla) e compattare l'area di riparazione. È vietato riempirlo di fango a piacimento.

C. Ottimizzare la progettazione del sistema di versamento per ridurre la portata e l'erosione: adottare un sistema di versamento chiuso (F dritte: F orizzontale: F interno = 1: 1,5: 2 ~ 3), con un design interno piatto e poroso (riducendo la portata a flusso singolo) e controllare la portata a 0,5-1,2m/s (leggermente più bassa per le parti a parete sottile). Aggiungi buffering e filtraggio: aggiungi sacchetti di buffering (come anelli in ceramica) nella parte inferiore del canale e posiziona i filtri in ceramica (con una dimensione dei pori di 0,5-1,0 mm) nella parte anteriore del canale interno per rallentare la portata e filtrare le scorie. Parametri di versamento corrispondente: Temperatura di versamento: la linea di liquidus in ferro duttile è di circa 1150 ℃ ed è consigliabile versare getti a parete ultra-sottili a una temperatura di 1390-1450 ℃ (per le parti a parete sottile, il limite superiore dovrebbe essere preso per evitare un surriscaldamento eccessivo ed erosione). Velocità di versamento: versamento rapido e continuo per evitare l'interruzione causando isolamento freddo o fori di sabbia locali.

D. Rafforzare la protezione della superficie degli stampi di sabbia e applicare rivestimenti resistenti al fuoco: applicare rivestimenti a base di allumina di allumina elevata (mesh di dimensioni delle particelle 80-120) sulla superficie della cavità dello stampo, con uno spessore di 0,2-0,3 mm. Dopo l'essiccazione, forma uno strato di isolamento per ridurre la penetrazione del metallo fuso. Il rivestimento dovrebbe essere uniforme ed evitare l'accumulo (altrimenti la scarsa traspirabilità locale può causare pori).

e. Controlla la qualità e la stabilità del processo del ferro fuso: assicurarsi la temperatura e la composizione del ferro fuso a 1550-1560 ℃ (per evitare una scarsa fluidità a bassa temperatura), controllare la composizione (C: 3,6-3,8%, Si: 2,4-2,8%) ed evitare il restringimento di solidificazione anormale causata dalla deviazione compositiva. Trattamento delle scorie: prima di versare, pulire le scorie di superficie del ferro fuso o utilizzare il bloccante di cotone/skimmer bloccante per evitare che le scorie vengano arrotolate nella cavità dello stampo e formare difetti del foro di sabbia.

F. Analisi dei dati e verifica delle caratteristiche dei difetti: conta la posizione (come vicino alla porta, zona di transizione dello spessore), quantità e morfologia (singola/densa) dei fori di sabbia e determina se sono correlati a specifiche fasi del processo (come una determinata area del modello). Esperimento comparativo: dopo aver regolato il rapporto di sabbia o i parametri di versamento, viene eseguita la produzione di prova su piccola scala per confrontare la velocità di scarto del foro di sabbia e verificare l'effetto di miglioramento.

3. Riepilogo

I fori di sabbia in piccoli getti devono essere controllati in modo completo attraverso "rafforzamento della sabbia+ottimizzazione della fusione+stabilità del processo". La chiave è migliorare la resistenza e la resistenza al fuoco della sabbia di stampaggio, progettare un sistema di versamento ragionevole per ridurre la portata e controllare rigorosamente i dettagli di qualità e funzionamento del ferro fuso. Se si tratta di modanature di sabbia in resina, il suo elevato vantaggio di resistenza può essere considerato la considerazione prioritaria; La sabbia di argilla richiede una regolazione fine di bentonite, polvere di carbone e umidità, combinata con protezione del rivestimento, per ridurre efficacemente i difetti del foro di sabbia.


X
We use cookies to offer you a better browsing experience, analyze site traffic and personalize content. By using this site, you agree to our use of cookies. Privacy Policy
Reject Accept