Come prevenire i difetti della porosità causati da una maggiore umidità durante la produzione di getti usando la tecnologia di sabbia rivestita in estate?

Durante l'estate, vi è un aumento significativo dei difetti della porosità quando si utilizzano sabbia rivestita per produrre getti, che è correlato all'umidità dell'aria elevata e alle maggiori precipitazioni in estate. Al fine di far fronte all'aumento della porosità nella sabbia rivestita estiva, sia le imprese di rifornimento di sabbia rivestite che le fonderie devono adottare misure per eliminare il fenomeno della porosità nei getti di produzione di sabbia rivestiti.

1. Misure da prendere dal fornitore di sabbia rivestito: controllo delle materie prime e trattamento di essiccazione della sabbia: asciugare rigorosamente le materie prime a sabbia rivestita (come la sabbia di quarzo) per garantire un contenuto di umidità inferiore allo 0,2%. Possono essere riscaldati a 100-150 ℃ usando apparecchiature di asciugatura (come il forno di essiccazione bollente) per 2-4 ore per ridurre l'umidità adsorbita dalle particelle di sabbia. Resina e agente di indurimento a prova di umidità: l'ambiente per la memorizzazione di resina fenolica e agente di cura (come urotropina) dovrebbe essere mantenuto asciutto, con umidità controllata al di sotto del 40% -50%. Dopo l'apertura, utilizzare il prima possibile per evitare un'esposizione prolungata all'aria umida. Inoltre, la fornitura di sabbia rivestita deve essere monitorata in modo tempestivo per monitorare l'uso della sabbia della fonderia e la guida e i promemoria dovrebbero essere forniti alla fonderia sulla prevenzione dell'umidità e la rimozione della sabbia rivestita. Regolazione dei parametri di processo per ridurre la temperatura e il tempo di miscelazione della sabbia: controllare la temperatura a 80-100 ℃ durante la miscelazione della sabbia, abbreviare il tempo di miscelazione a 5-8 minuti, ridurre la possibilità di deterioramento della resina a causa dell'assorbimento di umidità ad alta temperatura ed evitare l'eccessivo attrito delle particelle di sabbia per produrre adsorbimento elettrostatico dell'acqua.

2. Precauzioni per la fonderia

UN. Precauzioni per l'ottimizzazione delle condizioni di indurimento durante la creazione di gusci nelle fonderie: aumentare la temperatura di indurimento in modo appropriato (come da 210 ℃ a 230 ℃), abbreviare il tempo di indurimento (da 180-210 secondi a 150-160 secondi), consentire alla resina di curare rapidamente e formare una forma di guscio densa e impedire l'umidità di infiltrarsi nell'interno della sabbia di stampaggio. Aggiungi additivi anti umidità: quando si mescolano sabbia, aggiungi agenti a prova di umidità con stearato di calcio o silicone con un rapporto dello 0,5% -1% per formare un film idrofobico sulla superficie delle particelle di sabbia, inibendo l'adsorbimento dell'acqua. Controllo dell'umidità ambientale locale: installare un cappuccio di essiccazione a flusso di strato sopra la macchina per la produzione del nucleo e introdurre aria secca con un'umidità inferiore al 50% e una temperatura di 30-40 ℃ per garantire un'asciugatura superficiale rapida durante lo stampaggio del nucleo di sabbia; L'umidità complessiva nel seminario è controllata al di sotto del 60% utilizzando un deumidificatore (con un deumidificatore ad alta potenza installato ogni 100 metri quadrati). Controllo di demolding e raffreddamento: posizionare immediatamente il nucleo di sabbia in un forno di circolazione dell'aria calda a 50-60 ℃ per 1-2 ore dopo la demolizione o irradiano la superficie con una lampada a infrarossi per accelerare l'evaporazione del vapore acqueo residuo; Durante il raffreddamento, evitare l'esposizione diretta all'aria e posizionarli su strati su un rack di asciugatura. Ottimizza il sistema di versamento incorporando una corda di scarico (diametro 35 mm) all'interno del nucleo di sabbia, aprendo una scanalatura di scarico (profondità 0,3 mm, larghezza 20 mm) sul guscio di sabbia di separazione, progettando un ago di scarico a monte aperto e inserendo un tubo di acciaio di 8 mm di diametro nel riser. I parametri di test dello stampo di sabbia dovrebbero fare riferimento alla resistenza alla trazione del guscio di sabbia o del nucleo, che dovrebbe essere uguale o maggiore di 2,8 megapascals. In estate, viene fornito il 10% della resistenza alla trazione rispetto ad altre stagioni. Rilevamento della generazione di gas: dovrebbe essere inferiore o uguale a 16 ml/g (testato a 950 ℃). Quando la proporzione dei pori aumenta, è necessario adottare le misure di deumidificazione. Quando i pori si verificano frequentemente, spazzolare il guscio di sabbia con rivestimento di alcol di ossido di zinco (rapporto 1: 3). Prima dello stampaggio, utilizzare lo spray a gas per allentare la superficie del guscio di sabbia barbecue o il nucleo di sabbia (temperatura a 150 ℃, tempo maggiore o uguale a 30 secondi)

B. Ottimizzazione del processo di versamento e progettazione del sistema di versamento: ottimizzare il layout di versamento e riser, aumentare i canali di scarico (come l'apertura di scanalature di scarico o posizionare le corde di scarico nella parte superiore dello stampo di sabbia), controllare la temperatura di versamento ai limiti medi e inferiori della temperatura di versamento ottimale della linea di fase liquida del materiale di cottura garantendo fluidità. Le linee di fase liquida di getti realizzate con materiali diversi hanno anche fasi diverse, che richiedono calcoli. Ad esempio, per le parti in ghisa grigia, il contenuto di carbonio è del 3,2-3,5%, il contenuto di silicio è dell'1,8-2,2%e la temperatura del liquidus è di circa 1180 ℃. Il carbonio è compreso tra 2,9 e 3,2%, il silicio è compreso tra 1,6-1,8%e la temperatura del liquidus è di circa 1230 ℃. La temperatura di versamento ottimale per la ghisa grigia è la linea di liquidus+temperatura di surriscaldamento di 120-150 ° C, seguita dalla regolazione dello spessore della parete della fusione articolare. Per parti geometriche complesse geometriche a parete sottile, la temperatura di surriscaldamento viene presa come limite superiore, quindi aggiunta a circa 30-50 ° C. Ad esempio, il contenuto di carbonio è del 3,2%, il contenuto di silicio è dell'1,8%, lo spessore della parete è di 4-8 mm e la temperatura di versamento è 1180+150+50 = 1390 ℃.

3. Monitoraggio in tempo reale dell'umidità attraverso l'ispezione e il feedback dei processi: i sensori di umidità sono installati in processi chiave come la miscelazione della sabbia, lo stampaggio e il versamento per monitorare i cambiamenti nell'umidità ambientale in tempo reale. Quando l'umidità supera il 65%, le misure di deumidificazione di emergenza vengono immediatamente attivate. Test di resistenza degli stampi di sabbia (nuclei): dopo che viene prodotto ogni lotto di stampi di sabbia (nuclei), vengono prelevati campioni per la testimonianza della temperatura ambiente. Se la forza diminuisce di oltre il 10%, i parametri di processo devono essere riadattati o le materie prime umide devono essere sostituite.

Le misure di cui sopra possono ridurre efficacemente l'impatto dell'umidità dell'aria estiva sul fusione di sabbia rivestita di film e ridurre i difetti della porosità. Nella produzione effettiva, i parametri devono essere regolati in base alle caratteristiche specifiche per attrezzature e materie prime. Se necessario, è possibile aggiungere una piccola quantità di agente a prova di umidità (come lo stearato di calcio) per migliorare la capacità di assorbimento dell'umidità degli stampi di sabbia.